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中铝贵州分公司氧化铝厂推进清洁生产永恒

2021-07-20 23:12:17

为玩家带来更新颖、便捷的游戏体验。穿越时间与空间的洪流中铝贵州分公司氧化铝厂推进清洁生产

走进中铝贵州分公司氧化铝厂,一股浓郁的绿意向你扑来,道路两旁林木葱郁,鸟雀盈枝;蔚蓝色的厂房、{TodayHot}林立的槽罐错落在花木中,色彩斑斓、气势恢弘。一个绿色环保的现代化工厂呈现在眼前。打造节能型企业　　氧化铝工业是高能耗、高污染行业。10年前由于技术装备落后,中铝贵州分公司氧化铝厂厂区还是树木枯黄,粉尘遍地。　　技术和管理的差距制约着企业的发展,紧跟技术进步,通过推动引进技术的消化吸收再创新、原始创新、集成创新三个方面的良性互动,才能谋求企业的长远发展。　　中铝贵州分公司改制以来,氧化铝厂大力实施挖潜节能改造工程。该厂通过引进间接加热式高压釜强化溶出技术代替直接加热式高压溶出技术,开发应用板式降膜蒸发技术代替列管式蒸发器,推广应用沸腾焙烧技术代替焙烧回转窑,使技术装备水平与主要技术经济指标处于国际先进水平。　　2003年,该厂成功研发出一段磨制一级分级工艺和双仓球磨机装备技术,对氧化铝增产、节能、降耗效益非常显著,每台磨机每年可节电1866.8万千瓦时;2005年,具有自主知识产权的混联法二段分解生产砂状氧化铝生产工艺技术,使一分解末槽氢氧化铝粒度(﹣320号筛)降低了2.4个百分点,{HotTag}在产出率提高2.5%的同时,杜绝了沸腾焙烧炉的跑尘现象,提高了电解槽的电流效率;2006年,烧结法粗液常压脱硅工艺技术试车投产,当年就节约蒸汽13.64万吨,增效463.76万元。同年,该厂对熟料窑增产、提质、节能技术的研究与应用,实现了均衡下料和烧结质量高效自动控制,提高台时产能3吨,提高氧化铝净溶出率0.3%,延长运转周期34天,年创效益2112万元。　　该厂通过持有烧结法赤泥快速分离技术与装备、高效精滤机技术、混联法高浓度氧化铝生产工艺技术、Ⅲ自乏汽余热研究应用等一系列重大技术创新和产业化项目,实现了节能减排。2002年以来,氧化铝厂有6项成果达到国际领先水平,7项达到国际先进水平。2006年与2002年相比,该厂水、电、汽等消耗指标全面降低,每吨氧化铝煤耗、重油、综合能耗均降低了20%以上。为分公司“十一五”实现环比节能量15万吨标煤,万元产值综合能耗降低20%跨出了坚实的靠前步。发展循环经济　　2003年,针对粉尘污染,该厂致力于粉尘治理技术的开发与应用,开发出适合氧化铝厂粉尘特性的装备技术,成功应用于烧成、石灰炉等工序的粉尘污染治理,使粉尘排放达到国家标准。同时,通过回收利用生产过程中产生的烟尘、粉尘和冷却水,实现了零排放、无污染和资源重复利用,年创经济效益900多万元。　　为了彻底治理含碱废水对环境的污染,节约水资源,该厂在2000年实现含碱废水零排放的基础上,不断创新氧化铝污水处理回用技术,开发利用赤泥回水、生活污水,将再生水用于设备冷却和生产的各个领域,实现了废水资源化循环使用。2006年新水单耗再创新低,比1997年降低了80%。　　2006年,贵州分公司启动整体零排放和“污水回用”工程。氧化铝厂不断扩大污水处理能力、提高再生水水质,开发新的再生水使用途径。每天将300多立方米再生水全部回用,为整个分公司形成水的大循环系统打下坚实的基础,取得了氧化铝产量翻番,用水量减半的好成绩。今年,氧化铝厂又继续向工业新水“零补充”的目标迈进。　　按照分公司发展循环经济的安排部署,2006年,氧化铝厂将动力厂的余热锅炉生产的蒸汽单独用于脱硅常压槽加热,减少了新蒸汽的使用量。今年,又将碳素厂回收的粉尘代替生料配煤,降低了煤炭消耗。同时,该厂还用电解厂回收的废阴极碳块代替部分无烟煤作熟料烧结燃料,同步进行无害化处理取得了良好的效果。为电解铝废物资源化、再利用探索了一条可行之路。

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